[环保]印染企业如何实现印染中水回用?

　　在江苏省接连提高印染行业废水达标排放标准的情况下，作为印染企业如何顺利跨过“提标升级”这道“坎”？江阴市永康印染有限公司超前一步，巧用昔日废弃的治污设施，建成了印染废水深度处理和中水回用系统，不仅顺利跨过了“提标升级”这道“坎”，而且在压减排污总量上也交出了“漂亮答卷”。

　　为从排污总量上压减印染行业的污染负荷，2005年，江苏省率先在全国推出了达标排放“二升一”的印染企业地方排放标准，即印染企业COD达标排放标准由每升废水180毫克(国标二级排放标准)，提高到每升废水100毫克(国标一级排放标准)。近日，江苏省又推出了从2008年1月1日起正式施行的六大行业达标排放地方新标准。其中，又把印染企业COD达标排放标准由每升废水100毫克再次提高到了每升废水60毫克。

　　超前一步应对“提标升级”

　　面对屡次“提标升级”，江阴市永康印染有限公司创新治污思路，通过加大污染减排的投入和选用先进实用的治污技术，来破解一次次“提标升级”的难题。

　　2005年，当江苏省在太湖流域率先启动印染行业达标排放“二升一”攻坚战时，江阴市永康印染有限公司在全面分析了当地印染企业治污达标走势之后，超前一步果断作出抉择:废弃日处理3000吨的印染废水处理设施，投资1200多万元，新建日处理1.3万吨的污水处理厂，选用先进的“二升一”治污新技术和工艺装备。新污水处理厂在满足本公司印染废水处理的同时，还承担了花园村生活污水处理的重任，还可把周围15家印染企业的印染废水进行集中处理。成功实现了“一箭三雕”。印染废水混合生活污水之后，使得“二升一”达标排放由难变易。自从新的污水处理厂投运以来，COD排放浓度已由过去的每升180毫克左右骤降到了80毫克左右，使花园村周围印染行业的COD排放总量减少了50％以上，周围15家印染企业没有“动刀动枪”，便顺利实现了“二升一”的提标目标。据统计，15家印染企业仅节省治污设施“升级”改造资金就达1090多万元。2006年，花园村这一集中处理设施共处理印染废水490万吨，削减COD排放总量320多吨，一举成为江阴市污染减排的排头兵。按照“排污者付费、治污者赚钱”的原则，江阴市永康印染有限公司根据各个企业进水量和排污浓度，收取污水处理费，一年多下来，也有了明显经济效益。

　　变废弃治污设施为中水回用系统

　　前不久，江苏省决定，要再次提高太湖流域印染企业达标排放标准。江阴市永康印染有限公司闻讯立即行动:投入800多万元，对日处理1.3万吨的污水处理厂进行新一轮的升级改造。增加了生化处理空间，把废水耗氧时间由过去12小时延长到了24小时；同时，增加物化沉淀池，对原先排放出去的废水，进行物化再处理，加上生物过滤等深化处理，使COD浓度由每升80毫克左右下降到了60毫克以下。

　　在沉着应对印染行业屡次“提标升级”的同时，江阴市永康印染有限公司认识到，要让印染企业摘掉“污染大户”帽子，必须在印染中水回用上“开辟一片新天地”，才能赢得企业生存与发展的空间。

　　江阴市永康印染有限公司通过调研得知，由于印染生产工艺复杂，各种原材料消耗较多，要想使处理过的印染废水重新返回到生产工艺中使用，难度很大。太湖沿岸一家印染企业为了实现中水回用，投资3000万美元，引进了全套发达国家治污装置。每吨中水回用处理成本达3.2元，严重制约了中水回用量；还有邻市一家印染企业，采用生物膜过滤处理来实现中水回用的目标，使深化处理1吨废水的成本高达3.7元。

　　面对印染中水回用出现的种种难题，江阴市永康印染有限公司开始打起原来废弃污水处理设施的主意。他们投入260多万元，把废弃治污设施改造成为中水回用系统。将污水处理厂处理后的达标废水抽取至中水回用系统，通过物化混凝后，再进入“厌氧——好氧——二级物化——脱色——沉淀——除氯”工艺，使处理后的废水完全达到了印染漂洗工艺要求。目前，永康印染有限公司每天的中水回用量已达3000吨，每吨中水回用处理成本仅为0.8元。除了本公司每天使用1500吨以外，其余1500吨则以1.5元/吨的价格卖给其他印染企业使用。

　　大力拓展中水回用空间，使永康印染有限公司在污染减排上又赢得了主动。据统计，2007年，这家公司不仅顺利实现了印染企业达标排放的两次“提标升级”，而且还实现了中水回用37万吨的目标，仅中水回用一项，一年就减少COD排放量103.2吨。